In der Kalkulationssitzung letzten Monat haben wir zwanzig Minuten über den Harzpreis diskutiert und vier Sekunden über die Mattierungspaste. Ein Kieselsäurekonzentrat für ein paar Euro pro Kilo sah neben einem selbstmattierenden PUD, das fast das Doppelte pro Kilo Feststoff kostet, geradezu kostenlos aus. Nach der Sitzung hat niemand diese Vier-Sekunden-Entscheidung wieder aufgerollt – und genau das ist das Problem: Selbstmattierung vs. Fremdmatierungsmittel wird fast nie über die Preisliste entschieden. Entschieden wird weiter unten – in der Lackküche, an der Linie und im Reklamationsstapel.
Dies ist eine Cost-in-Use-Durchrechnung für eine Kunstleder-Finishing-Abteilung. Die Zahlen sind illustrative Indizes, keine Angebote. Das Rechenmuster ist das, was sich auf Ihre Linie übertragen lässt.
Was jeder Weg an Aufbau erfordert
Bei externer Mattierung kaufen Sie zwei Dinge ein und managen zwei Chemien: ein Klarharz plus ein Kieselsäure- oder Polyamidkonzentrat, das hochscher dispergiert, in Suspension gehalten und jedes Mal neu eingestellt werden muss, wenn der Glanzgrad aus der Spezifikation läuft. Ein selbstmattierendes wässriges PU trägt die Mattierung in der Partikelarchitektur des Harzes selbst. Bei der Filmbildung entsteht die mikroraue Oberfläche, und die Lackküche bekommt ein Fass, einen Neutralisationsschritt, einen Let-down.
Der Mechanismus hinter dem Effekt – warum freie Kieselsäure ausblüht und wie ein selbstmattierender Film diesen Fehlermodus umgeht – ist in unserem Beitrag über selbstmattierendes PU versus Kieselsäureausblühen. Hier setzen wir den Mechanismus voraus und rechnen nach.
Bevor Sie sich für eine Seite entscheiden, sollten Sie die QC-Schleife kalkulieren, die mit der Paste einhergeht. Der Glanzgrad bei einer extern mattierten Charge ist ein Prozessergebnis, also bekommt jede Charge einen Draw-down und eine Glanzmessung, bevor sie die Lackküche verlässt, und die Messung braucht einen Operator, der weiß, was er da sieht. Die Einkomponenten-Route überspringt den größten Teil dieses Rituals. Wenn die eingehende Harzcharge stimmt, stimmt der Draw-down.
Wo externe Mattierung still zu Buche schlägt
Die sichtbare Rechnungsposition ist klein. Der Rest läuft als Betriebskosten auf:
- Arbeitszeit und Energie für die Dispergierung. Zwanzig bis vierzig Minuten Hochscherung pro Batch, damit die Paste richtig benetzt ist; ein unzureichend dispergierter Batch zeigt sich später als Rauheit, die man mit dem Daumen ertastet.
- Absetzen und Streuung von Charge zu Charge. Mattierungspakete setzen sich ab, und der 60°-Glanz nach ISO 2813 wandert von Fass zu Fass. Nachfärbechargen folgen.
- Handgefühl als Hypothek. Silika erzeugt einen trockenen, manchmal sandigen Griff; Decklacklinien zahlen dafür mit einem Weichmacherzusatz oder einem Schleifgang.
- Fehlerrisiko. Ausblühen auf Schwarz, Siebverstopfung, Filterwechsel und Kundenreklamationen, die man nicht fakturieren kann, aber spürt.
- Lagerwildwuchs. Bindemittel, Paste, Dispergiermittel, Antiabsetzmittel. Vier SKUs, während die Selbstmattierung mit einer oder zwei auskommt.
Nichts davon deckt die Ausbildungskosten ab. Ein Ein-Fass-Let-down auf Spezifikation zu bringen, schafft jeder Bediener; eine Pastendispersion einzufahren, ist Arbeit für eine eingearbeitete Kraft pro Schicht, und im Dreischichtbetrieb ist genau diese Person der Engpass.
Das Rechenbeispiel: Kosten pro qualifiziertem Quadratmeter
Der ehrliche Nenner ist nicht das Kilo Beschichtung, sondern der Quadratmeter, der ohne Fehlernotiz ausgeliefert wird. Unten steht das Modell, mit dem wir bei Kunden rechnen – als Index, bei dem die externe Basis-Charge 100 kostet. Die Annahmen sind unsere, nicht allgemeingültig. Ersetzen Sie sie in Schritt fünf unten durch die Daten Ihrer eigenen Linie.
| Kostenpunkt | Externe Mattierungsroute | Selbstmattierungsroute | Warum es sich verschiebt |
|---|---|---|---|
| Rohmaterial pro kg Feststoff | 100 | 118 | Mattes Harz ist teurer als klares Bindemittel plus billige Paste. |
| Arbeitsaufwand und Energie für die Dispergierung | 12 | 0 | Hochscher-Let-down entfällt mit einem Drop-in-Harz. |
| Lager-SKUs und Handhabungsverluste | 6 | 2 | Ein Fass ersetzt Paste, Dispergiermittel und Anti-Settling-Mittel. |
| Glanz-Nachjustierung und Off-Spec-Chargen | 9 | 3 | Der Glanz wird durch die Sortenwahl festgelegt, nicht durch die Dispergierqualität. |
| Weichmacher- und Griffkorrekturen | 7 | 0 | Der Griff ist Teil der Rezeptur, nicht nachträglich aufgesetzt |
| Ausblühfehler und Retouren | 8 | 4 | Keine freien Partikel, die auf dunklen Tönen migrieren können |
| Modellsumme pro qualifiziertem m² | 142 | 127 | Auf den fertigen Quadratmeter bezogen rund zehn Prozent günstiger |
Der Materialpreis ist die einzige Zeile, in der die Paste gewinnt – und das mit großem Abstand. Ein Werk mit exzellenter Dispergierdisziplin, niedrigen Ausschussraten und toleranter Griffspezifikation lässt jede andere Zeile schrumpfen – und damit auch den Selbstmattierungsvorteil. Was wir stattdessen immer wieder sehen: Formulierer kaufen den billigen Rohstoff und zahlen dafür mit Nachfärbchargen.
Ein paar Dinge passen einfach nicht sauber in die Tabelle. Wässrige Mattpasten sind alkalisch und können im Kühllager einen Let-down-Ansatz über Wochen eindicken; manche Systeme gelieren komplett. Wenn Ihre Farbküche wöchentlichen Lagerumschlag hat, ist das kein Thema. Wenn eine Abtönbasis ein Quartal stehen kann, ist das eine lange Zündschnur auf der Pastenseite der Bilanz.
Welche Selbstmattierungs-Qualität den Aufpreis verdient
Im Regal stehen bei uns fünf anionische aliphatische Sorten; wir selektieren sie zuerst nach Griff und Einbrennbeständigkeit, erst danach nach Zielglanz:
| Sorte | Griff und Trübung | Feststoffgehalt | Viskosität bei 25 °C | Einsatzbereich |
|---|---|---|---|---|
| YT-X51 | Ölig-glatter, voller Griff; hervorragender Schwarzschleier | 30 ± 1% | 100–300 mPa·s | Silikonmodifizierter Polyestertyp für lösemittelfreie Decklacke sowie Mikrofaser- und PU-Leder-Decklacke; übersteht das Einbrennen bei 240 °C |
| YT-X81 | Mattierung mit Schwarzschleier, ohne Silikonmodifizierung | 30 ± 1% | 100–300 mPa·s | Diesen Typ wählen, wenn die Zurichtung kein Silikon zulässt; gleiche Einbrennbeständigkeit bei 240 °C |
| YT-X65 | Weicher Samtgriff; bester Schwarzschleier der fünf | 30 ± 2% | 500–1000 mPa·s | Decklacke für PVC- und Gießleder, bei denen der Griff den Artikel verkauft |
| YT-X06 | Trockener, glatter Griff mit weißelndem Mattfilm | 30 ± 2% | 500–1000 mPa·s | PVC-Kunstleder, kalandriertes Leder und Papierbeschichtungen |
| YT-X61 | Trockenhautgefühl, grobteilige Mattierung | 30 ± 2% | 500–1000 mPa·s | Wässrige PU-Skin-Feel-Decklackierung auf PVC und kalendrierter Ware |
Die vollständigen Parameter des Einstiegstyps stehen im technischen Datenblatt YT-X51, und die Typen sind Teil unserer breiteren Palette wässriger Polyurethan-Dispersionen. Die Anwendungsseite für Kunstleder zeigt die Grund- und Decklack-Paare, um die herum wir unsere Systeme aufbauen.
Wo das Kieselsäure-Lager seine Pluspunkte behält
Wir sagen das, was man sonst nicht laut sagt: Selbstmattierung drückt einen dunklen Decklack nicht unter etwa drei Glanzeinheiten bei 60°. Geht Ihre Spezifikation auf echtes Tiefmatt, bleibt dieses Feld weiterhin der externen Mattierung vorbehalten, und ein großer Hochscher-Dissolver ist in vielen Betrieben längst bezahlt. Der Kompromiss, den wir tatsächlich empfehlen, ist der Hybrid. Den größten Teil des Glanzabbaus erledigen Sie mit einem selbstmattierenden Harz wie YT-X81, dann auf einen Bruchteil der ursprünglichen Paste heruntergehen. Bei halber Dosierung bleibt das Defektrisiko niedrig, die Mattheit ist aber noch tief genug, um durchzugehen.
Diesen Vergleich auf Ihrer eigenen Linie fahren
- Legen Sie einen Referenzartikel fest: einen pigmentierten schwarzen PU-Decklack bei dem Glanzgrad, den Sie üblicherweise im Einsatz fahren.
- Setzen Sie 500-g-Labormuster an: eine Kontrolle über die externe Mattierungsroute und drei selbstmattierende Einstellungen bei gleichem Festkörper. Nur rühren und über 150 mesh filtrieren, nicht dispergieren.
- Bestimmen Sie 60°-Glanz, Black-Haze und eine verblindete Haptikbewertung durch zwei Prüfer, die nicht wissen, welche Probe welche ist.
- Eine Woche bei 40 °C lagern und einen Frost-Tau-Zyklus fahren, danach den Glanz erneut messen. Pastenhaltige Ansätze driften stärker.
- Jeweils ein Fass auf der Linie beschichten und den Lauf pro qualifiziertem Quadratmeter kalkulieren – mit Nachnuancierzeit, Weichmacherkosten, Filterwechseln und Ausschuss in der Kalkulation.
Wenn das obige Modell zu Ihren eigenen Zahlen passt, fordern Sie bei unserem Anwendungslabor ein Testpanel an auf Ihren Glanz- und Haptikzielwert zugeschnitten, und lassen Sie es gegen Ihre aktuelle Rezeptur laufen, bevor irgendjemand eine Preisliste ändert.
